ในการกัด CNC ที่มีความแม่นยำ "หลัง-การประมวลผล" เป็นมากกว่าแค่ขั้นตอนการตกแต่งขั้นสุดท้าย- โดยประกอบด้วยขั้นตอนการทำงานทางวิศวกรรมที่เป็นระบบซึ่งมุ่งเป้าไปที่การเพิ่มความแม่นยำของมิติชิ้นส่วน ความสมบูรณ์ของพื้นผิว ประสิทธิภาพการบริการ และ-ความเสถียรในระยะยาวอย่างครอบคลุม ต้องเลือกแผนการหลังการประมวลผลที่สมเหตุสมผล-โดยพิจารณาจากคุณสมบัติของวัสดุ เกรดความคลาดเคลื่อน ข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว และสภาพแวดล้อมการบริการ และต้องหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดของการ "เน้นการตัดเฉือนในขณะที่ละเลยการรักษาหลัง-"
1. งานลบคมและการตกแต่งขอบ
เศษเบอร์ที่เกิดขึ้นในการกัด CNC มักจะปรากฏบนขอบด้านนอกที่แหลมคม รอยตัดของรู- มุมร่อง และทางเข้าเกลียว หากปล่อยทิ้งไว้โดยไม่ได้รับการรักษา อาจทำให้เกิดการรบกวนในการประกอบ ความเข้มข้นของความเครียด การตัดของผู้ปฏิบัติงาน และแม้แต่การปนเปื้อนภายในอุปกรณ์ที่มีความแม่นยำ วิธีการลบคมทั่วไป ได้แก่ การลบคมด้วยตนเอง (โดยใช้ตะไบ เครื่องขูด หิน หรือเครื่องมือแบบหมุน) ซึ่งเหมาะสำหรับชิ้นงานขนาดเล็ก-รูปทรงที่ซับซ้อน- หรือชิ้นส่วนต้นแบบ การขัดลบคมด้วยกลไก (เช่น การเก็บผิวสำเร็จแบบสั่นสะเทือน การกลิ้งของลำกล้อง และการขัดด้วยแปรง) ซึ่งให้คุณภาพคมตัดที่สม่ำเสมอและ-เหมาะสำหรับการผลิตเป็นชุด และการขัดลบคมด้วยความร้อน ซึ่งใช้แรงดันการเผาไหม้ที่ควบคุมเพื่อขจัดหนามเล็กๆ ในทางเดินภายใน โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับชิ้นส่วนที่มีช่องทางภายในที่ซับซ้อน เช่น ตัววาล์วไฮดรอลิกและหัวฉีดหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิง
2. การเจียรผิวที่แม่นยำ
สำหรับชิ้นส่วนที่มีพิกัดความเผื่อระดับไมครอน- มักใช้การเจียรหลังจากการกัดเพื่อปรับปรุงความแม่นยำและคุณภาพพื้นผิวอย่างมาก ความแม่นยำของมิติโดยทั่วไปหลังจากการกัดคือ ±0.02–0.05 มม. ซึ่งสามารถปรับปรุงเป็น ±0.002–0.01 มม. หลังจากการเจียร ความหยาบของพื้นผิวลดลงจาก Ra 1.6–3.2 μm เป็น Ra 0.1–0.8 μm; และความเรียบจะเพิ่มขึ้นจากระดับปานกลางเป็นระดับความแม่นยำ{10}}สูง กระบวนการนี้ใช้เป็นหลักสำหรับการแทรกแม่พิมพ์ ฟิกซ์เจอร์ที่มีความแม่นยำ ตัวเรือนแบริ่ง และรางนำ และขจัดเครื่องหมายเครื่องมือ ชั้นที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน- และข้อผิดพลาดในการตัดเฉือนเล็กๆ น้อยๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
3. การขัดและการตกแต่งขั้นสูง
เมื่อลักษณะที่ปรากฏของชิ้นส่วนหรือประสิทธิภาพการเสียดสีกลายเป็นสิ่งสำคัญ การขัดเงาจึงเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ การขัดด้วยกลไกโดยใช้สายพานขัด ล้อขัด หรือเพสต์เพชร สามารถทำให้ได้ผิวที่เหมือนกระจก-และลดแรงเสียดทาน และมักใช้กับส่วนประกอบที่เป็นสแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ และโลหะผสมทองแดง การขัดเงาด้วยไฟฟ้าซึ่งเป็นกระบวนการเคมีไฟฟ้าช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนและลดการเกาะติดของสารปนเปื้อนโดยการกำจัดส่วนที่ยื่นออกมาของพื้นผิวที่มีขนาดเล็กมาก ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการรักษาพื้นผิวภายในและภายนอกของอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์และ-เครื่องจักรแปรรูปอาหาร
4. การชุบแข็งพื้นผิว
สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องสึกหรอ กระแทก หรือรับน้ำหนักสลับกัน จำเป็นต้องผ่านการประมวลผล-เพื่อแก้ไขคุณสมบัติของชั้นพื้นผิว การรักษาความร้อน (รวมถึงการชุบแข็ง การแบ่งเบาบรรเทา และการเสื่อมสภาพ) ช่วยเพิ่มความแข็ง ความต้านทานต่อความเมื่อยล้า และความเสถียรของมิติได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในทางปฏิบัติทางวิศวกรรม ลำดับทั่วไปจะเป็นไปตาม "การกัดหยาบ → การอบชุบด้วยความร้อน → การกัด/การเจียรขั้นสุดท้าย" เพื่อหลีกเลี่ยงการตัดวัสดุชุบแข็งโดยตรง
5. การเคลือบและการป้องกันพื้นผิว
ชิ้นส่วนอะลูมิเนียมมักจะผ่านการชุบอโนไดซ์ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในส่วนประกอบการบินและอวกาศ ตัวเรือนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค และกล่องหุ้มที่มีความแม่นยำ ซึ่งไม่เพียงแต่ปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนและการสึกหรอเท่านั้น แต่ยังให้สีตกแต่งที่หลากหลายอีกด้วย การชุบด้วยไฟฟ้า (เช่น การชุบนิเกิล การชุบโครเมี่ยม หรือการชุบนิเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า) ช่วยเพิ่มความแข็ง ลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสี และเพิ่มการป้องกันการกัดกร่อน นอกจากนี้ การเคลือบ PVD ยังถูกนำไปใช้กับเครื่องมือตัดและส่วนประกอบที่มีความแม่นยำในการสึกหรอสูง- ทำให้เกิดชั้นพื้นผิวที่แข็งมากซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของการสึกหรอได้อย่างมาก
6. การบรรเทาความเครียดและการรักษาเสถียรภาพของมิติ
ความเค้นตกค้างเกิดจากการใช้ความร้อนในการตัด การกำจัดวัสดุอย่างรวดเร็ว และแรงตัด และอาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยวของชิ้นส่วนตามมา วิธีการบรรเทาความเครียด ได้แก่ การแก่ตามธรรมชาติ (การปลดปล่อยความเครียดอย่างช้าๆ ผ่านการเก็บรักษา แม้ว่าจะใช้เวลานานก็ตาม) การบรรเทาความเครียดจากความร้อน (การควบคุมความร้อนและการทำความเย็นอย่างช้าๆ เพื่อลดความเครียดภายใน) และการบำบัดด้วยความเย็นจัด (โดยใช้อุณหภูมิต่ำเพื่อเปลี่ยนรูปออสเทนไนต์ที่คงอยู่และปรับปรุงความเสถียรของมิติ) มาตรการเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับเฟรมอะลูมิเนียมขนาดใหญ่ ฐานแม่พิมพ์ และชิ้นส่วนโครงสร้างเชิงแสง
7. การวัดที่แม่นยำและการชดเชยข้อผิดพลาด
หลังจากการตัดเฉือน ชิ้นส่วนจะต้องได้รับการตรวจสอบอย่างเข้มงวดตามข้อกำหนด อุปกรณ์ตรวจสอบทั่วไปประกอบด้วยเครื่องวัดพิกัด (สำหรับตำแหน่ง ตำแหน่งของรู และการตรวจสอบความทนทานทางเรขาคณิต) เครื่องทดสอบความหยาบ (สำหรับการประเมิน Ra, Rz และโปรไฟล์พื้นผิว) และระบบการวัดด้วยแสง (เหมาะสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก รูปทรงที่ซับซ้อน และ-ส่วนประกอบที่มีผนังบาง) ในทางปฏิบัติ กระบวนการ-แบบวงปิดมักถูกนำมาใช้: วัดหลังการตัดเฉือน ทำการวิเคราะห์ข้อผิดพลาด ใช้การแก้ไขการชดเชย จากนั้น-เครื่องจักร-มาบรรจบกันอย่างมีประสิทธิภาพ
8. การควบคุมการทำความสะอาดและการปนเปื้อน
ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำจำเป็นต้องขจัดคราบของเหลวในการตัด เศษโลหะ และอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนออกอย่างละเอียด วิธีการทำความสะอาดทั่วไป ได้แก่ การทำความสะอาดอัลตราโซนิก การล้างด้วยแรงดันสูง- การทำความสะอาดตัวทำละลาย และการทำให้แห้งด้วยสุญญากาศ ขั้นตอนนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์และชิ้นส่วนการบินและอวกาศ เนื่องจากส่งผลโดยตรงต่อความสะอาดและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์
9. Shot Peening และ Laser Texture
การขัดผิวแบบ Shot Peening (โดยใช้เม็ดเหล็ก ลูกปัดแก้ว หรืออนุภาคเซรามิก) จะสร้างพื้นผิวด้านที่สม่ำเสมอ ปรับปรุงความสม่ำเสมอของพื้นผิว และขจัดชั้นออกไซด์ การสร้างพื้นผิวด้วยเลเซอร์จะสร้างโครงสร้างจุลภาคที่มีการควบคุมเพื่อปรับแต่งค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสี เพิ่ม-การหล่อลื่นในการกักเก็บน้ำมัน หรือปรับปรุงการยึดเกาะของสารเคลือบที่ตามมา
กลยุทธ์หลัง-การประมวลผลสำหรับการกัด CNC อย่างแม่นยำไม่ควรใช้เทคนิคการตัด-แบบสุ่มสี่สุ่มห้า แต่ควรปฏิบัติตามหลักการของ "ห่วงโซ่กระบวนการขั้นต่ำที่จำเป็น"- นั่นคือการเลือกการผสมผสานกระบวนการที่มีประสิทธิผลคุ้มค่าที่สุด- ในขณะเดียวกันก็ตรงตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำของมิติ ความขรุขระของพื้นผิว ความแข็งแรงทางกล ความต้านทานการกัดกร่อน และความน่าเชื่อถือในการประกอบ ขั้นตอนการทำงานหลังการประมวลผล-ที่ออกแบบอย่างดีและมีการควบคุมอย่างเข้มงวด-มักจะปรับปรุงคุณภาพของชิ้นส่วนได้อย่างมีนัยสำคัญมากกว่าการเพิ่มความแม่นยำในการกัดเพียงอย่างเดียว และแสดงถึงจุดเชื่อมโยงที่สำคัญสำหรับ "การแปลความแม่นยำให้กลายเป็นความจริง" ในการผลิต